ich hoffe ich poste hier in das richtige Forum.

Ich bin mit SAP noch nicht so fit und habe ein komisches Problem, zu dem ich keine Lösung finde.

Und zwar folgendes.

Ich habe Materialen die sich in verschiedenen Lagertypen und auf verschiedenen Lagerorten befinden.

Ich bekomme das nicht hin, dass SAP mir immer das Material von dem von mir festgelegten Lagerplatz/Typ abbucht.

Irgendwie teilt SAP die Warenentnahme immer auf die beiden Lagertypen auf. Komischerweise zwar nicht immer, aber meistens.

Näheres zum Sinn der Aktion.

Die Buchung soll über einen Wareausgabeautomat per Schnittstelle zu SAP automatisch abgewickelt werden.

Wir verwenden dazu den "BAPI_GOODSMVT_CREATE".

Solange der Artikel nur einen Lagerplatz/Typ hat, funktioniert das auch wunderbar. Nur bei mehreren Lagerplätzen/Typen haut das irgendwie nicht hin.

Muss ich da noch irgendeinen Zusatzparameter mit übergeben, ein anderes BAPI verwenden oder irgendwelche LKR-Regeln definieren.

Ich bin für jeden Lösungshinweis dankbar.

wie ist denn deine Auslagerstrategie ?

FIFO ?

Du mußt eine Auslagerstrategie Fixplatz im Lagertypen hinterlegen und den Fixplatz im Materialstamm hinterlegen. Dann klappt das.

Gruß

Rembrandt

danke für deinen Hinweis.

Aber genau das ist es ja, was mich verzweifeln lässt.

So haben wir das eingestellt und es klappt trotzdem einfach nicht.

Gruß

Jackson

Dieses sollte dann am besten auch nur auf diesen Lagertypen "Fixplatz" zugreifen können.

Noch mal eine vielleicht bessere Erläuterung des Problems.

Ich habe ein Material "Beispiel" im Lagertypen "ABC" mit zugeordneten Plätzen Einer davon als Fixplatz im Materialstamm hinterlegt. Als Beispiel: In Lagertyp "ABC" Fixplatz "102030" und einen weiteren Platz variabel Auf den Lagerplatzen befinden sich unterschiedliche Stückzahlen.

Ich will erreichen, dass beim auslagern aus Fixplatz "102030" auch nur dessen Bestand berücksichtigt wird. Zum Beispiel im Fixplatz "102030" sind 10 Stück und ich will 11 auslagern, dann soll eine Fehlermeldung oder so kommen.

Momentan habe ich aber das Problem, dass SAP die fehlenden Stückzahlen von dem variablen Lagerplatz auffüllt und einfach von dort auslagert. Und das kriege ich nicht gebacken.

Kann ja auch sein, dass SAP so eine Auslagerstrategie nicht vorgesehen hat:)

so wie ich die Sache sehe, findet die Suche bei einer Auslagerung immer auf Lagertypebene statt.

Daher würde ich einen separaten Lagertyp vorschlagen, auf dem das Material mit dem Variablen Platz gelagert wird. Anschließend kann man ja die Lagertypfindung für die jeweiligen Bewegungsarten anpassen.

Eine andere Lösung fällt mir momentan leider nicht ein.

MFG SOAP

das mit dem separaten Lagertyp hatten wir auch schon alternativ in Betracht gezogen.

Wollten wir zwar vermeiden, da die Auslagerung über einen Automaten eines externen Herstellers angestoßen wird und dieser dafür wahrscheinlich seine Schnittstelle anpassen muss. Was ja wiederum mit Kosten verbunden ist.

Aber wenn es nicht anders zu lösen ist, werden wir wohl diesen weg gehen müssen.

Was mir nebenbei noch aufgefallen ist.

Solange in den Fixplatz ein deutlicher Überhang im Bestand vorhanden ist, klappt das ja. Nur wenn sich dann die beiden Bestände annähern, taucht diesen seltsame Phänomen auf. Kann aber auch nur Zufall sein.

Gruß Jackson

solange in dem Fixplatz ein deutlicher Überhang im Bestand vorhanden ist, kann der Bedarf auch beliefert werden.

Das System steuert deinen Variablen Platz nur an, wenn die Bedarfsmenge größer ist als die Verfügbare Menge auf dem Lagerplatz. Du könntest den Meldebestand des Fixplatzes dementsprechend so hoch setzen, dass immer genügend Material vorhanden ist und der Variable Lagerplatz somit nie angesteuert werden muss.

Aber so wirklich versteh ich es nicht wieso Du das selbe Material in einem Lagertypen auf zwei verschiedenen plätzen hast?

Vielleicht könntest Du die Situation nochmals besser beschreiben, dass wir evtl. eine passende Lösung finden können.

Das mit den nur ansteuern des variablen Platzes bei zu wenig Bestand auf den Fixplatz, kann ich so nicht bestätigen. Ich hatte auch Fälle, wo genug Bestand auf dem Fixplatz war und trotzdem auch oder nur auf den variablen Platz zugegriffen wurde. Als wenn das System versuchen würde, die beiden Plätze im Gleichgewicht zu halten.

Aber nun zur näheren Erläuterung:

Das mit den verschiedenen Plätzen war wohl von Anfang an eine Designfehler in unserem Konzept.

Der Grundgedanke war der.

Die zuständige Wareneingangsabteilung sollte den variablen Platz, eigentlich ist es ja ein weiterer Fixplatz "A", nutzen und die von der Abteilung bestellten Waren "Fertigungsmaterialen" dahin zu buchen.

Im Materialstamm ist aber dann der eigentliche endgültige Fixplatz "B" hinterlegt.

Der ich nenne ihn mal "Warenausgabeautomat" prüft dann den Platz "A" und erzeugt eine Art Einlagerliste. Wenn dann die Ware körperlich in der Abteilung eintrifft, geht der Verantwortliche an den Automat und verwendet die Liste zum Einlagern und Kontrolle, ob alles da ist.

Beim Einlagern hätte der Automat dann das Material auf den Fixplatz "B" umgebucht.

Prinzipiell klappt das ja.

Nur wenn ich nicht schnell genug mit dem Einlagern bin und das Personal zwischenzeitlich Ware entnimmt, gibt es wegen den geschilderten Problem Schwierigkeiten.

Aber ich denke, wir hatten da am Anfang unser Konzept nicht ganz zu Ende gedacht und ich muss doch über einen anderen Lagertyp gehen.

Gruß Jackson

Ich denke hier muss Definitiv ein neuer Lagertyp angelegt werden, ansonsten kann der Prozess nicht fehlerfrei ablaufen. Vielleicht kannst Du wegen deinem "Warenausgangsautomat" mal nachsehen welche Schnittstelle da dann genau angepasst werden müsste? Evtl. könntest Du ja nur den Fixplatz "B" in einen neuen Lagertyp setzen der ja vermutlich über den Materialstamm gesteuert wird.

Eine andere Lösung fällt mir leider nicht ein.

MFG

SOAP

wie gesagt. Der Warenausgabeautomat des externen Herstellers kommuniziert per RFC mit unserem SAP.

Und da werden ein paar Variablen an das "BAPI_GOODSMVT_CREATE" übergeben.

Ja nachdem, welcher Button "Entnahme, Einlagerung usw." halt auf dem Automat gedrückt wird.

Und da ist halt momentan nur ein Lagertyp vorgesehen. War irgendwie einfacher zu realisieren.

Wie gesagt, ich bin noch neu in dem Thema und muss erst mal sehen, was das BAPI so alles kann und ob ich in meiner bisherigen Variablen-Struktur den zweiten Lagertyp auch unterbringe und nutzen kann.

Aber meine ersten manuellen Test ergeben, dass alleine ein weiterer Lagertyp nicht ausreicht. Ich habe jetzt das gleiche Problem, nur Lagertypenübergreifend. Oder ich habe in der Eile irgendeine Einstellung vergessen.

Zum Testen habe ich auch noch den Lagerort geändert. Und dann war Ruhe

Gruß Jackson

Hast du die Lagertypfindung auch angepasst?

was für eine BWA steht denn im Umbuchungsbeleg?(MB51)

MFG

SOAP

momentan bei der Warenentnahme habe ich die BWA "901"

Die Lagertypfindung muss sich der Lagersystemexperte nochmal anschauen, da bin ich noch nicht fit genug damit.

Gruß

Jackson

in Ordnung.

Er soll auch gleich mal unter: "Logistics Execution -> Lagerverwaltung -> Schnittstellen -> Bestandsführung -> Bewegungsarten definieren -> WM-Bewegungsartenreferenzen zu IM-Bewegungsarten zuordnen" nachsehen, auf welche BWA die 901 referenziert.

MFG

SOAP

ich werde das mal so weiterleiten und alles nochmal überprüfen lassen bzw. mir das mit der ganzen Lagertypfindung nochmal zeigen lassen.

Aber auf die Schnelle hat mir mein Lagerexperte gesagt, das die BWA 901 eigentlich das gleiche wie die BWA "201" ist. Nur das bei der "901" halt auch die TA Erstellung und Quittierung in einem Rutsch mit durchläuft.

Aber so ganz genau habe ich das noch nicht verstanden, wie er das gemeint hat.

Momentan muss ich das Projekt wieder mal ruhen lassen.

Chef hat was wichtigeres zu erledigen angeordnet:(

Wenn ich zu gegebener Zeit nicht mit den Tipps weiterkomme, werde ich mich hier wieder melden.

Danke erst mal für deine Unterstützung

Gruß Jackson